600 Kragarme abschneiden — ohne dass ein Monteur an die Absturzkante muss

Als das Telefon klingelte und Goldbeck uns fragte, ob wir 600 Kragarme außen am Hochhaus abschneiden könnten — bündig zur Fassade, in der Höhe, ohne Gerüst darunter — haben wir nicht lange überlegt. Wir haben gesagt: Ja. Und dann haben wir überlegt, wie. Eine Bedingung haben wir uns dabei selbst gestellt: Kein Monteur von uns geht für diesen Auftrag an die Absturzkante. Das stand nicht im Auftrag — das kam von uns.

Die Studentenstadt München ist ein bekanntes Studentenwohnheim im Norden der Stadt. Mehrere Hochhäuser, viele Etagen, und an jedem dieser Häuser: Reihen von Kragarmen, die außen aus der Fassade ragen. Altes Beton. Muss weg. Neue Fassade kommt. Das ist die kurze Version des Auftrags.

Die lange Version ist: 600 Stück. Außen. In der Höhe. Ohne Gerüst darunter. Und niemand hatte sich bislang getraut, das anzubieten.

Der Auftrag: 600 Kragarme. Außen. Bündig zur Fassade.

Ein Kragarm ist ein auskragendes Betonelement — ein Stück Stahlbeton, das ohne Stütze von der Wand absteht. An Hochhäusern wurden solche Arme früher oft verbaut, um Balkone oder Vordächer zu tragen. Hier, an der Studentenstadt, ragen sie einfach aus der Fassade heraus. Reihe für Reihe. Etage für Etage.

Im Zuge der Generalsanierung bekommt das Gebäude eine neue Fassade. Die alten Kragarme müssen dafür weg — und zwar bündig mit der Hauswand. Kein Stumpf, kein Rest. Sauberer Schnitt.

Klingt machbar. Bis man sich die Geometrie anschaut.

• Jeder Kragarm sitzt frei im Raum — kein Boden darunter, auf dem ein Monteur stehen könnte
• Rundum Absturzkante — wer dort arbeitet, steht an der Kante eines Hochhauses, ohne Plattform
• 600 Stück über mehrere Etagen verteilt — kein einmaliger Aufwand, sondern eine serielle Aufgabe
• Jedes abgeschnittene Stück wiegt erheblich — unkontrolliertes Fallen ist keine Option
• Kein Gerüst auf Höhe der Kragarme — das Gebäude wird innen saniert, nicht von außen eingerüstet
• Starker Termindruck — die Fassade wartet, jede Verzögerung trifft den Gesamtablauf

So sieht das aus: Reihe über Reihe. Jeder dieser Arme muss bündig weg — von außen, in der Höhe, ohne Boden darunter.

Warum die Standardlösung hier scheitert

Die klassische Vorgehensweise bei so einer Aufgabe ist bekannt: Monteur rüstet sich mit persönlicher Schutzausrüstung aus, sichert sich gegen Absturz, geht an die Kante, montiert die Diamantsäge am Kragarm, sägt, hängt das abgeschnittene Stück an, demontiert die Säge, und geht zum nächsten.

Das ist bei einem einzelnen Kragarm schon unangenehm. Bei zehn ist es mühsam. Bei sechzig ist es eine Zumutung. Bei sechshundert ist es schlicht nicht machbar — weder wirtschaftlich noch menschlich vertretbar.

Jeder Montageschritt an der Absturzkante ist ein Risikomoment. Das Auf- und Abbauen der Säge. Das Einhängen des abgesägten Stücks. Der Weg von einem Arm zum nächsten. Sechshundert Mal bedeutet sechshundert Mal volles Risiko, für jeden Handgriff, bei jedem Kragarm, über mehrere Etagen.

Kein Betrieb, der ernsthaft kalkuliert, kann das anbieten. Kein Betrieb, der Verantwortung für seine Leute trägt, will das anbieten.

„Wir waren die einzigen, die sich getraut haben, das anzubieten."

Unsere Lösung: Ein Stahlschuh, der den Kragarm umschließt

Wir haben eine Vorrichtung entwickelt, die das Problem von Grund auf anders angeht. Kein Monteur an der Kante. Keine 600-malige Sägemontage. Stattdessen: ein Stahlschuh, der von außen über den Kragarm gestülpt wird.

Der Schuh umschließt den Arm von allen Seiten. Die Diamantsäge ist fest im Schuh verschraubt — sie sitzt immer an exakt der richtigen Stelle, ohne dass jemand sie neu positionieren muss. An beiden Seiten des Schuhs sitzen Druckluft-Zylinder. Wenn die Zylinder schließen, klemmt sich der Schuh am Kragarm fest. Dieser doppelte Klemmeffekt macht zwei Dinge gleichzeitig: Er hält die Säge stabil in Position, und er hält den abgesägten Beton im Schuh, sobald der Schnitt durch ist.

Die Bedienung läuft per Funk. Der Schuh hängt am Mobilkran. Kein Monteur muss in die Höhe, kein Monteur muss an die Kante.

Entwickelt haben wir diese Vorrichtung gemeinsam mit Seebach Metallbau. Die Idee kam aus unserem Haus, die Umsetzung in Stahl war eine gemeinsame Arbeit. Wir wussten, was die Vorrichtung können muss. Seebach wusste, wie man das baut.

Links der Schuh in der Gesamtansicht, rechts das Klemmsystem im Detail — die Zylinder greifen von beiden Seiten

Wie ein Schnitt abläuft (Schritt für Schritt)

1. Der Mobilkran führt die Vorrichtung von außen an den nächsten Kragarm heran
2. Der Stahlschuh wird von oben über den Kragarm gestülpt — der Arm steckt im Schuh
3. Die Druckluft-Zylinder schließen: Der Schuh sitzt fest, die Säge ist exakt positioniert
4. Funk-Befehl vom Boden: Die Diamantsäge schneidet bündig zur Fassade durch den Beton
5. Der abgesägte Kragarm bleibt im Schuh sitzen — der Kran setzt die Vorrichtung mit dem Betonbrocken darin am Boden ab
6. Druckluft löst, der Beton wird entnommen, der Schuh ist frei — weiter zum nächsten Kragarm

Was sich für die Baustelle ändert

Mit der Schuh-Vorrichtung läuft die Baustelle grundlegend anders ab als mit dem Standardweg:

• Kein Monteur muss an die Absturzkante — der gesamte Schnitt läuft vom Boden aus per Funk
• Die Säge wird nicht 600 Mal auf- und abgebaut — sie sitzt permanent im Schuh
• Jedes abgesägte Stück wird nicht einzeln angehängt und gesichert — es bleibt im Schuh bis zum Boden
• Die Schnittzeit pro Kragarm sinkt deutlich — kein Rüstaufwand vor Ort, kein Warten auf Sicherung
• Das Risiko pro Zyklus ist quantifizierbar und konstant — kein Zufallsmoment, kein variables Risiko je nach Tagesform
• Der Terminplan ist planbar — jeder Kragarm ist ein gleichförmiger Schritt, kein unbekannter Aufwand

Volles Risiko bei der Entwicklung — bewusst eingegangen

Wir müssen ehrlich sein: Die Vorrichtung ist direkt auf der Baustelle zum ersten Mal eingesetzt worden. Seebach Metallbau hat sie gebaut, wir haben sie geprüft, und dann haben wir sie an den ersten Kragarm geführt.

Kein Testschnitt vorher. Kein Labor. Kein Probelauf an einem Übungsblock. Der erste echte Schnitt war auch der erste Live-Test.

Das klingt riskant. Ist es auch. Aber die Alternative war: gar kein Angebot. Denn ein Testsetup, das diesem Projekt entspricht — Hochhaus, Kragarm in Höhe, Mobilkran — lässt sich nicht einfach irgendwo aufbauen. Die Bedingung war die Baustelle selbst.

Wir haben das Risiko bewusst angenommen, weil wir der Konstruktion vertrauen konnten. Nicht blind — wir haben jeden Schritt durchdacht, jede Kraft durchgerechnet. Aber das letzte Zehntel Sicherheit kauft man sich nur durch den ersten echten Schnitt. Den haben wir gemacht. Er hat gehalten. Und dann noch 599 weitere.

Links: Vorbereitung vor dem ersten Schnitt. Rechts: Das Ergebnis — bündig, sauber, wie bestellt.

Was dieses Projekt zeigt

Es gibt Projekte, bei denen man mit dem richtigen Werkzeug und der richtigen Methode einfach besser ist als andere. Und es gibt Projekte, bei denen andere gar nicht erst anfangen zu rechnen.

Die Studentenstadt war beides. Der Kragarm-Schnitt war kein handwerkliches Problem. Es war ein Ingenieursproblem: Wie bewege ich etwas Schweres, Gefährliches, Repetitives aus der Gefahrenzone heraus, ohne den Menschen in die Gefahrenzone zu schicken? Die Antwort kostet Entwicklungszeit, Metallbaukosten und den Mut, beim ersten Live-Einsatz noch nicht hundertprozentig sicher zu sein.

Diesen Weg gehen nicht viele. Die meisten Betriebe sagen: zu aufwendig, zu unbekannt, zu viel Vorlaufrisiko. Wir haben es anders gesehen.

„Wo wir anfangen, bieten andere gar nicht erst an."